2月27日，由公司聯(lián)合神華神東公司設計研發(fā)的8.8米超大采高采煤機技術方案順利通過專家評審委員會評審。近日，公司組織該機型毛料投產工作拉開序幕，為嚴格保證產品質量，加快生產進度，3月13日，工藝研究所指派工藝技術人員進駐鍛壓協(xié)作單位，現場指導見證關鍵毛坯件的鍛壓過程。

鍛壓屬于特殊生產過程，是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有良好機械性能和一定形狀、尺寸鍛件的加工方法。生產現場，坯料歷經4小時加熱帶著1180°C的溫度由壓機開始第一道墩粗工序，細長的圓鋼一下下被鍛打墩粗，緊接著是第二道沖孔工序，再接著是20多次反復擠壓的拔長工序，最后是平端面和滾圓修形；經過1250T水壓機的不停擠壓，金屬組織得到充分的塑性變形，形成流線型的纖維組織，縱向和橫向力學性能均得到明顯提高，最終鍛造比達到3.2，一件符合高質量要求的鍛造毛坯成功成型。

時間緊、任務重，參與8.8米超大采高采煤機的制造過程，所有技術人員同操作人員一起，每一個環(huán)節(jié)不放松，每一個技術標準不降低，放棄休息時間，專心做好產品質量?！?/span>咚、咚、咚……”，另一件產品又開始了錘鍛，深夜星空璀璨，廠房內的大燈依然映照著辛勞的身影。（侯軍）